بامبو  که در زبان فارسی به خیزران معروف است ، گیاهی است همیشه سبز دائمی با ساقه بند بند ، توخالی و چوبی که از خانواده گرامینه یا گراسها میباشند . این گیاه در زیرخانواده bambusoidae قرار دارد و بیش از 70 جنس و 1200 گونه و واریته از این گیاه در دنیا شناسایی و گزارش شده است .

بامبو در مناطق حاره ای، نیمه حاره ای و حتی معتدل و یا هرمنطقه با عوامل اکولوژیکی مساعد می روید .

بامبو از گیاهانی است که از خارج کشور به ایران آورده شده است و گونه های مختلفی از آن در استانهای گلستان ،گیلان و مازندران کاشته شده است .

بامبوهای دستکاش شده در این نواحی جزء گونه های تک ساقه ای و قطر آنها بین 1 - 10سانتیمتر  است .

این بامبوها از لحاظ جنس phyllostachys  و بومی چین  و ژاپن هستند .

مرفولوژی بامبو :

این گیاهان ظاهری شبیه درخت دارند ، سطح ساقه آنها صاف ، براق ، بند بند است و برگهای سرنیزه ای و ضخیم با دمبرگ کوتاه دارند  و ساقه آنها از 4 قسمت تشکیل شده است .

1-پوشش سطح خارجی که بسیار سخت و دیر شکن بوده و به شکلی لعاب مانند ساقه را پوشانده است .

2-لایه میانی که بین پوشش نرم داخلی و لایه سطح خارجی قرار دارد و تشکیل دهنده ضخامت ساقه است .

3-پوشش سطح داخلی ساقه که بسیار نازک و نرم میباشد .

4-بند یا دیافراگم که قسمتهای ساقه را به یکدیگر متصل میکند و چوب آن به شدت متراکم است .

آناتومی بامبو :

درصد حجمی سلولهای تشکیل دهنده ساقه بامبو و همچنینی پراکنش آنها در نقاط مختلف ساقه متفاوت میباشند و مقادیر متفاوت سلولهای تشکیل دهنده بطور متوسط  شامل 50 % سلولهای پارانشیمی ،40% سلولهای فیبری و 10 % سلولهای انتقال دهنده مواد ( آوندها و لوله های غربالی ) میباشد . بنابراین بافت زمینه  ساقه را سلولهای پارانشیمی  تشکیل می دهند و بیشتر در جهت طولی ردیف شده اند .

درصد فیبر از پایین به بالای ساقه افزایش می یابد و برعکس درصد پارانشیم کاهش می یابد.

طول فیبرها همیشه در قسمت داخلی ساقه کوتاهتر از قسمت خارجی آن است . 

طول الیاف معمولا بین 5/1 تا 4/4 میلیمتر میباشد که بطور متوسط 5/2  میلیمتر میباشد .

قطر الیاف بین 7 تا 27 میکرون متغیر بوده و مقدار متوسط آن در حدود 13 میکرون است .

يكي از بهترين cnc هاي موجود در بازار كه به صاحبان صنايع توصيه مي كنم در مرحله اول اتوماسيون به اين دستگاه كه قابليتهاي فراواني دارد ، توجه ويژه داشته باشند .

 اينجانب كه چند سال با اين دستگاه در يكي ازكارخانجات معتبر كار كرده ام ، مدل  7120 را  يكي از كارآمد ترين دستگاهها ميشناسم كه صنايع بزرگ مبلمان و حتي كوچك با دارا بودن اين دستگاه ظرفيت توليد را ميتوانند بطور چشمگير بالا ببرند .

اين دستگاه ساخت آلمان و با برنامه  twin-camبرخلاف مدلهاي ايتاليايي biesse داراي برنامه پيشرفته طراحي و يوزرفرند userfriend ميباشد كه كاربر با ضريب اطمينان بالا ميتواند با آن كار كند .

ابزارهاي  مناسب  با كولت هاي متفاوت در tool - changer  اين دستگاه  ثبت ميگردند كه 6 ابزار را ميتواند داشته باشد .

مته هاي عمودي و افقي بسته به كارايي در قسمت هد دستگاه قرار داده مي شوند . 

از خصوصيات مهم اين دستگاه ميز كار بزرگ آن است كه 122 سانت عرض و 275 سانت طول دارد . 

 تمامي برشهاي دقيق با  راديوس  و كرنرهاي زاويه دار را بصورت عالي و دقت بالا را ميتوان با اين دستگاه انجام داد .

ايمني آن بسيار بالاست  و اپراتور در هنگام كار مطمئن خواهد بود .

فشار باد مناسب 6-8 BAR براي پنوماتيك اين دستگاه است و داراي يك پمپ وكيوم  جهت تامين خلا براي ساكشنهاي اين دستگاه ميباشد .

سيستم كلمپ از نوع HSK  ميباشد كه باعث كاهش آلودگي صوتي در محيط مي گردد و ارتعاشات فرز را به حداقل ميرساند.

البته در سيستم جديد از نوع THREEBOSS  نيز ميشود استفاده كرد كه  در اينصورت ايده آل خواهد بود .

در آينده بيشتر به اينگونه مباحث خواهيم پرداخت.

يكي از معروفترين برند ها در زمينه ابزارهاي فرز و مته و تيغه در آلمان ميباشد كه كارخانجات متعددي با توجه به كيفيت بالاي اين شركت از آن بهره ميبرند .

آقاي آندرياس اهمن از كارشناسان فروش ابزار در طي صحبتي كه اينجانب با ايشان داشتم، در زمينه فروش و بازار جهاني مي گويند كه ايران از بالاترين پتانسيل خريد در آسيا برخوردار ميباشد كه طي 10 سال اخير با توجه به ورود ماشين آلات پيشرفته nc , cnc و تكنولوژي جديد و نيز استقبال كارفرمايان متعدد به اوج خود رسيده است .

آندرياس اهمن از كارشناسان برتر اين شركت ميباشد كه با توجه به آينده نگري كشور آلمان در زمينه صادرات انواع ماشين آلات و ابزارهاي مربوطه ، جايگاه ايران در زمينه مبلمان را مورد توجه قرار مي دهد و اضافه كرده است كه در صنعت چوب و صنايع وابسته آن ايران   پيشرفتهاي چشمگيري  نموده است .

همانطور كه تركيه در سالهاي قبل با استفاده از تكنولوژي آلمان و ايتاليا ؛ بازار مبلمان رادر خاورميانه در اختيار داشته است ، اينك ايران هم در زمينه صادرات مواد اوليه و هم در زمينه صادرات انواع مبلمان به كشور هاي همسايه مثل آذربايجان - قزاقستان - ازبكستان و تركمنستان و نيز عراق در آسيا بعنوان يك قطب مي درخشد.

نگارنده با تطابق اجناس مبلمان كشورهاي ديگري مثل   مالزي  با محصولات  ايراني ، يكي از   راهكارهاي عوامل پيشرفت در زمينه افزايش صادرات را در استفاده از مواد اوليه مرغوب و ديگر ي بسته بندي مناسب و ماجولار بودن مبلمان  مي داند .

 به اميد حمايت از توليد ملي و سرمايه و كار ايراني

راش: Birch

توسکا: Alnus

افرا: Maple

 ماهاگوني يا آکاژو :

  1- نگهداشتن توان توليد در سطح بالا

2- كم كردن تعميرات اتفاقي و جايگزين كردن تعميرات پيشگيرانه به جاي آن مي باشد زيرا تعميرات اتفاقي كه باعث توقف توليد ،نيروي كار و...ميشود متحمل هزينه زيادي ميگردند.بدين منظور سيستم اطلاعات جاري تعميرات را جمع آوري مينمايد تا با توجه به آنها تععميرات پيشگيرانه را ساماندهي نمايد و از طرفي با توجه به عملكرد تعميرات روي ماشين آلات فاصله زماني تعميرات پيشگيرانه را نيز تصحيح نمايد

بريدن چوب

پتانسيل جهاني بازار چوب

 پیش بینی صورت گرفته برای پتانسیل بازار جهانی محصولات جنگلی و چوب آلات به رقمی معادل 92.312 میلیون دلار (آمریکا) در سال 2005 بالغ می شد. اروپا، بزرگ ترین بازار با 42588 میلیون دلار و پس از آن آسیا با 19932 میلیون دلار قرار داشت. منطقه ی خاور میانه نیز از این بازار بی نصیب نماند و در واقع با 4907 میلیون دلار سهمی معادل 5.3 % در این بازار جهانی داشت.

امروزه اكثر MDF‌ هاي توليدي در جهان به صورت روكش شده يا به عبارت بهتر روسازي شده مصرف مي‌شوند. اين روسازي شامل انواع روكشهاي طبيعي (چوبي) و مصنوعي و رنگ و لاكهاي مختلف است. MDF‌ هاي مورد مصرف در ايران نيز اكثرا بصورت روكش شده و عمدتاً با روكش‌هاي مصنوعي مورد استفاده قرار مي‌گيرند.

ميزان درصد مناسب  پوست در تخته خرده چوب ۱۰٪ از هيزم مصرفي ميباشد و افزايش آن مشكلاتي در تخته خرده چوب توليد شده ايجاد مي نمايد كه به شرح ذيل ميباشد :

1- تولید گرانول زیاد در نتیجه مصرف رزین بالا

2- خرد کردن پوست باعث ساییدگی تیغه های خرد کن

3-جذب رطوبت پوست از چوب بیشتر است و باعث تبله شدن سطح تخته پس از پرس می شود

4- مقادیر زیاد پوست باعث تغییر PH و اثر نامطلوب بر پلیمر شدن

5- لکه کردن سطح ، ایجاد سطوح ناهموار و بر جستگی با جذب رطوبت

لذا در صنايع تخته خرده سازي استفاده از چوب آلات با درصد پوست مناسب كه معمولا در گونه هاي باغي ميزان آن از هيزم جنگلي بيشتر است ، با تركيب مناسب گونه هاي هيزم صورت ميپذيرد .

بعنوان مثال ۴۰٪ باغي و ۶۰٪ جنگلي

در درختان قطور ميزان پوست از درختان كم قطر كمتر است ؛ لذا مصرف هيزم با قطر بيشتر به كيفيت تخته خرده چوب توليدي كمك شاياني مي نمايد .

براساس نتایج تحقیقات آزمایشگاهی چنین به نظر میرسد که تخته خرده چوب را علاوه بر چوب و پوست درختان میتوان با هر نوع ماده اولیه لیگنوسلولوزی -گیاهان غیر چوبی و خشبی – مازاد ساقه غلات و مزارع زراعی - باگاس - ساقه پنبه و ...  ساخت . با وجود این چوب به دلیل فراوانی نسبی، امکان دست یابی به آن در تمام فصول سال و سهولت نگهداری آن به صورت سرپا هنوز یکی از مواد اولیه مهم برای ساخت تخته خرده چوب به شمار می رود . دراین بین کیفیت چوبی که در تهیه تخته خرده چوب به کار می رود از لحاظ فیزیکی و مکانیکی دارای اهمیت زیادی می باشد و تقریبا کلیه خواص بد یا خوب تخته در درجه اول به آن مربوط می شود جهت درک صحیح تاثیر ماده اولیه چوبی برخواص تخته خرده چوب باید کلیه فاکتورهایی که مربوط به چوب می باشد مورد بررسی قرار گیرد .

در ابتدا به تعریف مقاومت کششی در اجسام و ارائه فرمول مربوطه و سپس به بررسی تاثیر فاکتورهای موجود در ماده اولیه چوبی بر مقاومت کششی می پردازم .

مقاومت کششی حداکثر مقاومتی است که اجسام در برابر نیروی کششی وارده بر واحد سطح قبل از گسیختگی از خود نشان می دهند و فرمول مقاومت کششی به قرار زیر می باشد :

مقاومت کششی =  =                

1 – وزن مخصوص چوب : در حالتی که تخته خرده چوب با گونه های با وزن مخصوص کمتری ساخته می شود خاصیت چسبندگی داخلی بین ذرات بهتر می شود و مقاومت آنها در برابر نیروی کششی زیادتر می شود و بدین ترتیب به طور کلی در مقایسه با گونه های سنگین تخته های بهتری هم از نظر فیزیکی و هم از نظر مکانیکی بدست می آید . این موضوع از لحاظ کلی غیر منطقی به نظر می رسد که گونه های سبک ، تخته های بامقاومت بیشتری تولید نمایند، اما آزمایشات این امر را به اثبات رسانده است . علت این موضوع در این است که درواقع برای یک وزن معین، ذرات چوبهای سبک حجم بیشتری را نسبت به گونه های سنگین اشغال می کنند ، به عبارت دیگر برای وزن معینی از ذرات تشکیل دهنده  تخته، گونه های سبک تعداد ذرات بیشتری نسبت به گونه های سنگین دربرمی گیرند . حال چنانچه در هنگام پرس ضخامت معینی مد نظر باشد  برای رسیدن به این ضخامت کیکی که از گونه سبک بوجود آمده بعلت زیادتر بودن ذرات درهم فرورفتگی بیشتری دارند و باهم تماس بهتری برقرار می کنند و در نتیجه نیروی چسبندگی داخلی بیشتری در بین ذرات ایجاد خواهد شد .

2- رطوبت : رطوبت خرده چوبها تاثیر زیادی در خواص تخته تولیدی دارد ، چنانچه مقدار رطوبت بسیار زیاد و یا بسیار کم باشد هر دو تاثیر سوئی در خواص محصول خواهد داشت ، در موردکمبود بیش از حد رطوبت در کیک خرده چوب ،  چون چوب عایق است در واقع تنها راه انتقال حرارت صفحات پرس از سطح کیک به مغز رطوبت کیک می باشد، در واقع این عمل بدین شکل صورت می گیرد که در اثر حرارت زیاد رطوبت موجود در کیک تبدیل به بخار خیلی داغ شده  و تحت تاثیر فشار پرس به سرعت خود را به مغز تخته رسانیده و نتیجتا انرژی حرارتی را به آنجا امنتقل می کند ، پس هر چه رطوبت کمتر باشد گرم شدن مغز تخته هم دیرتر انجام می شود از طرفی خشکی زیاد از حد ذرات سبب عدم گیرایی بین جوب و چسب خواهد شد و این دو امر سبب کاهش خواص مکانیکی و مقاومت کششی محصول خواهد شد ، برعکس رطوبت بیش از حد ذرات خرده چوب در حین پرس بخارات اضافی تولید می کند و باعث جدا شدن لایه های تخته می گردد .

به طور کلی حاصل تحقیقات نشان می دهد که برای تخته هایی که با چوب سبک ساخته می شوند بهتر است رطوبت تخته را در مقایسه با چوبهای سنگین کمتر گرفت. علت این امر این است که در دوره پرس بخاری که بر اثر حرارت صفحات پرس در سطح تخته ایجاد می شود تحت تاثیر فشار به طرف مغز تخته نفوذ می کند به همین ترتیب بخار از قسمت وسط تخته به طرف قسمتهای کنار تخته می گریزد حال چنانچه برای ساختن تخته حجم معینی از خرده چوبهای با وزن مخصوص سبک را مورد استفاده قرار دهیم همانطور که گفته شد در مقایسه با خرده چوبهای با وزن مخصوص سنگین مقدار و تعداد ذرات بیشتر خواهد بودو این امر موجب فشردگی زیاد ذرات چوب گونه های سبک به همدیگر شده و در نتیجه  باعث خواهد شد که فرار بخار آب به خارج از تخته به طور محسوس کاهش پیدا کند با توجه به این موضوع چنانچه رطوبت خرده چوبها در تشک خرده چوب زیاد باشد بعلت متوقف ماندن آن در داخل کیک تخته با رطوبت زیاد تولید خواهد شد که نتیجتا باعث کاهش مقاومت های مکانیکی تخته می گردد .

عملا سعی می شود که ذرات سطحی رطوبت بیشتری از ذرات مغز داشته باشند و برای این منظور از روش رطوبت دادن به ذرات واقع در سطح به طریقه اسپری رطوبت ( شوک بخار) استفاده می شود . طبق آزمایشی که بر روی تخته خرده چوب سه لایه که تمام لایه ها دارای رطوبت یکسان بوده اند انجام شده است ملاحظه شده که با اسپری آب بر روی تشک خرده چوب حداکثر مقاومت خمشی و نیروی چسبندگی تخته در رطوبت بین 11  تا 5/13 درصد بدست می آید ، دراین آزمایش شرایط ساخت و زمان موثر پرس  نیز تقریبا یکسان بوده است .

3-تاثیر شکل ذرات خرده چوب : در مورد شکل و فرم هندسی ذرات ، ضریب رعنایی (نازکی ) و مقدار سطح ذرات در واحد وزن و رابطه ایندو با ضخامت و وزن مخصوص ذرات وتاثیر آنها در خواص تخته مطرح است . ابعاد اصلی هر ذره عبارتند از طول – پهنی – ضخامت . از بین این ابعاد نسبت طول ذره به ضخامت آن فاکتور مهمی بحساب آمده که ضریب رعنایی نام دارد .

ضریب رعنایی =    

ملاحظه می شود که ضخامت ذره تاثیر مهمی در این ضریب دارد . بسیاری از خواص تخته از جمله خواص مکانیکی تخته به این ضریب بستگی دارد . با مصرف مقدار چسب مساوی نسبت به وزن ، چنانچه از ذرات کوتاه و ضخیم برای ساختن تخته استفاده نماییم در تخته های حاصل قدرت چسبندگی داخلی اضافه می گردد . در توجیه این موضوع می توان گفت چنانچه از ذرات ضخیم و کوتاه استفاده شود (ضریب رعنایی کم گردد ) در واقع در واحد وزن از مقدار سطح ذرات کاسته می شود و در نتیجه ذرات موجود در وزن معین در مقایسه با ذرات نازک و طویل کمتر می شوند و چسب مصرف شده برای آنها به نسبت زیاد است که نتیجتا چسبندگی داخلی بهتری را سبب می گردد . بهمین خاطر چنانچه  در مغز تخته از ذرات ضخیم و کوتاه استفاده شود تخته دارای خاصیت چسبندگی قویتری و مقاومت کششی بالاتری می گردد . بر عکس در قسمت سطح تخته بعلت اینکه مستقیما تحت تاثیر فشار و حرارت قرار می گیرد می توان از ذرات نازک تر و بلندتر استفاده کرد زیرا با آنکه چسب کمتری برای آنان بکار می رود ولی انقباض بهتر چسب – چوب و فشردگی کامل تر بعلت حرارت و فشار مستقیم سبب مرغوبیت خواص سطح تخته می گردد .برای توضیح تاثیر مقدار سطح ذرات درخواص تخته محاسبه سطح ذرات در واحد وزن آنها در صورتیکه ذرات دارای شکل هندسی باشند (مانند فلیک ) امکان پذیر است برای انجام این کار از رابطه بین وزن و حجم آنها می توان استفاده کرد .

 = جرم حجمی ذره  -    m = وزن    -  v = حجم

چون ذره فلیک بصورت مکعب مستطیل پهن و دراز می باشد

W = پهنی ذره -      L = طول ذره    -  t = ضخامت ذره

سطح جانبی فلبک ( a) می توان چنین محاسبه کرد a =  2(tl + wl + tw )   

حال با توجه به وزن مخصوص و حجم این ذره می توان مقدار سطح ذرات ( A ) را در واحد وزن بدست آورد .

A =   =  

چنانچه ذره فلیک خیلی نازک باشد از دو عامل tl و tw بعلت کوچکی زیاد صرف نظر می کنیم و نتبجه فرمول بصورت زیر در می آید .

A =  =

 در نتیجه می بینیم سطح ذره در واحد وزن نسبت عکس با ضخامت و وزن مخصوص آن ذره دارد یعنی اینکه با افزایش ضخامت و وزن مخصوص ذره از سطح آن در واحد وزن کاسته می شود و بلعکس .در واقع میتوان گفت با کم شدن ضریب رعنایی  مقدار سطح ذرات در واحد وزن ذرات کم میشود.چنین استنباط میشود که افزایش یا کاهش بیش از حد ضریب رعنایی تاثیر مستقیم بر مقدار سطح ذرات در واحد وزن و بدنبال آن میزان مصرف چسب و چسب خوری ذرات و خواص فیزیکی و مکانیکی محصول نهایی خواهد داشت.

4- پوست : سطح خارجی تنه  و شاخه درختان را می پوشاند و حاصل فعالیت سلولهای زاینده کامبیوم می باشد که همه ساله با شروع فصل رویش گیاهی مانند چوب تشکیل آن آغاز می شود . پوست ماده است بسیار غیر یکنواخت تر از چوب ، پوست فاقد ساختمان شبکه ای سلولوزی است و دارای ساختمان اسفنجی می باشد . هر چند می توان بطور خالص و به تنهایی از پوست اقدام به ساخت تخته نمود اما کیفیت پایین تخته های حاصله و در عین حال نیاز مبرم به استفاده از روکش کاری آنها سبب گردیده تا انجام این کار گسترش چندانی نداشته باشد . تحقیقات نشان داده حضور تا 10 درصد پوست در ساخت تخته خرده چوب تاثیر قابل ملاحظه ای در کاهش مقاومت فیزیکی و مکانیکی محصول نداشته اما افزایش درصد حضور پوست بیش از 10 دصد سبب سیر نزولی مقاومتهای مکانیکی می شود .

5- برون چوب و درون چوب : ناحیه برون چوب با وزن مخصوص و مواد استخراجی کم وچسب خوری بهتر بطور کلی تخته خرده هایی با مقاومت مطلوب تر تولید می کند . کیفیت درون چوب و برون چوب در قبول چسب یکسان نیست . برون چوب که سبک تر است در سطح ذرات خود چسب را بهتر تثبیت می کند و نیروی چسبندگی داخلی در تخته های حاصل از آنها بیشتر است . با توجه به این موضوع می توان دریافت که از این لحاظ درختچه ها و شاخه های درختان که در واقع هنوز چوب درون آنها تشکیل نشده است در مقایسه با چوبهای قطور بهتر هستند .

درون چوب گونه های پهن برگ و سوزنی برگ برای تهیه تخته از قسمتهای برون چوب نا مرغوب ترند و چسبندگی داخلی ضعیف تری بین ذرات حاصل از آنها بوجود می آید . این مسئله مربوط به سخت تر و سنگین تر بودن درون چوب از برون چوب است .

6- مواد استخراجی گونه های مصرفی : مواد استخراجی در چوب نظیر تاننها – قندها -  مواد معدنی – صمغ ها – روغن ها و... در هنگام پرس تحت تاثیر حرارت و فشار که نتیجتاً سبب خروج رطوبت از تشک خرده چوب می شود قرار می گیرد و بهمراه رطوبت از قسمتهای داخلی ذرات خرده چوب در صدد فرار بر آیند و همین عمل سبب چسبندگی ناکامل در بین ذرات به سبب گیرایی ناکامل چسب وایجاد اتصالات داخلی ناپایدار در محصول می شود . چنانچه گفته شد قسمتهای درون چوب برای تهیه تخته خرده چوب از قسمت برون چون نامرغوبترند این مسئله از یک طرف مربوط به سخت تر  و سنگین تر بودن درون چوب است و از سوی دیگر مربوط به حضور مواد استخراجی بیشتر در درون چوب است .

7- PH  چوب : PH چوبهای مختلف بدلیل حضور یا عدم حضور مواد استخراجی مختلف متغیر و اکثریت گونه ها با توجه به انواع مواد استخراجی شان درای گرایش اسیدی می باشند بعنوان مثال : چوب بلوط به دلیل تانن فراوان اسید تانیک دارای گرایش اسیدی است . مشکل اساسی که تغییرات PH خرده چوبها می تواند ایجاد نماید بر هم زدن PH مطلوب چسب جهت پلیمریزه شدن خواهد بود .وجود گرایشهای مختلف اسیدی و بعضاً قلیایی می تواند تنظیم PHچسب را بهم بزند مثلا در مورد بلوط ph محیط را اسیدی تر می نماید در نتیجه سرعت پلیمریزاسیون چسب بشدت افزایش یافته و تاثیر منفی بر کیفیت تخته های حاصله خواهد گذاشت .

 افزایش ضخامت تخته در اثر تماس با آب یا بخار آب بعنوان واکشیدگی در ضخامت معرفی می شود .از خصوصیات اصلی
 پانل های کامپوزیت که از ذرات یا الیاف چوب ساخته می شوند تمایل به جذب رطوبت است . رطوبت موجود در هوا و محیط با مقدار رطوبت تخته ارتباط داشته و هنگامی که تخته با رطوبت تماس پیدا می کند آنرا جذب و واکشیده می شود و تغیر ابعادی در جهت عمود به سطح تخته یعنی ضخامت آن ایجاد می شود . رطوبت در اثر مویینگی و ا نتشار  درحفرات و دیواره سلولی سلولهای چوب و همچنین فضای خالی و خلل و فرج موجود در بین ذرات چوب تخته نفوذ و واکشیدگی تخته را سبب میشود.

با توجه به ماده اصلی بکار رفته در ساخت تخته خرده چوب عامل اصلی واکشیدگی در ضخامت تخته آب دوستی ذرات چوب میباشد . چوب یک ماده هیگروسکوپیک(جاذب ا لرطوبه) می باشد ، چوب بدلیل طبیعت جاذب الرطوبه بودنش این توان را دارد :

الف – چنانچه در محیط مرطوبی واقع شود آب را به شدت به خود جذب کند .

ب – چنانچه در محیط خشکی قرار گیرد مقداری از آب خود را از دست بدهد .

و در هر دو حالت جذب و دفع آب ، چوب بحالت تعادل رطوبتی با محیط در می آید (مقدار رطوبتی را که چوب یا محصولات چوبی در یک محیط با رطوبت نسبی و درجه حرارتی ثابت دارند،  مقدار رطوبت تعادل نامیده می شود .)

موقعیت آب در چوب :

آب در چوب به دو صورت آب آزاد و آب آغشتگی موجود است ، آب آزاد در حفره سلولهای چوبی قرار دارد (شیرابه ) ولی آب آغشتگی را جدار سلول نگه می دارد . اکثریت خصوصیات چوب غیر از وزن - هدایت حرارتی –هدایت ا لکتریکی  تحت تاثیر تغییرات مقدار آب موجود در حفره سلول قرار نمی گیرد . اما آب آغشتگی روی بسیاری از خواص فیزیکی و مکا نیکی چوب از جمله واکشیدگی و هم کشیدگی چوب تاثیر دارد . نقطه ای که در آن همه آب آزاد موجود در حفره سلول خارج شده اما دیواره سلول چوبی هنوز اشباع شده است به نقطه اشباع فیبر معروف است این یک نقطه بحرانی است چونکه در پایین تر از این حد خواص فیزیکی و مکا نیکی چوب همراه با تغییراتی که در مقدار رطوبت رخ می دهد تغییر می کند .

همانطور که اشاره شد چوب جاذب الرطوبه میباشد بجهت توضیح علت آبدوستی چوب به موارد ذیل اشاره کنم .

با بررسی ساختار میکروسکوپی چوب نشان داده شده است که دیوار سلولی الیاف چوبی از اجتماع ماکروفیبریلها ساخته می شود ماکروفیبریلها از اجتماع میکروفیبریلها در کنار هم و میکروفیبریلها از اجتماع واحدهای کوچکتری بنام زنجیره های سلولزی در کنار هم ساخته میشوند. علاوه بر سلولز تعداد دیگری از پلی ساکاریدها بنام همی سلولز نیز در دیواره سلول چوبی وجود دارند . سلولز و همی سلولوز پلی ساکاریدهای موجود در دیوار سلولی می باشند .

سلولوز پلیمری است که فقط از یک نوع مونومر تشکیل شده ( D کلوکوز) همی سلولوز از چند نوع مونومر تشکیل شده
ش( D کلوکوز- D مانوز – D گالاکتوز – L آرابینوز – D زایلوز ) .  بوسیله آزمایش با اشعه ایکس نشان داده شده است ، زنجیره مولکولی سلولز به موازات هم و به صورت سه بعدی در کنار هم شکل گرفته اند و از نظر هندسی تشکیل سل یونیت یا کریستال می دهند ( واحد سل یونیت نشان دهنده کوچکترین واحد حجمی است که در فضا تکرار می شود ) در واقع ساختمان پلی ساکارید سلولز که از مونومرهای گلوکوز تشکیل شده است بصورت کریستالی می باشد و از اجتماع زنجیرهای سلولوزی در کنار هم که بصورت واحدهای کریستالی شکل گرفته اند میکروفیبریلها تشکیل می شوند ، باتوجه به این مطالب نکته ای که قابل توجه است وجود پیوندهای هیدروژنی فراوان از طریق گروههای هیدروکسیلOH  آزاد در زنجیرهای سلولزی می باشد . پیوندهای هیدروژنی و تعداد زیادش در زنجیره های سلولز از نظر جذب آب اهمیت فراوانی دارد . مولکول آب پیوندهای هیدروژنی را می شکند و پیوندهای جدید هیدروژنی تولید می کند دراثر این پیوندهای جدید هیدروژنی زنجیره های سلولز از هم دور می شوند و در واقع عامل اصلی واکشیدگی در فیبر یا سلول چوبی و در نتیجه بافت چوبی و در نتیجه افزایش ضخامت محصول تولید شده از ذرات خرده چوب همین عامل می باشد. نکته دیگر اینکه از آنجا که اکثریت مولکولهای زنجیره ای سلولوز در جهت موازی با محور طولی سلول قرار گرفته اند وقتی که این زنجیره ها یا دسته جات مولکولی ، مولکول آب جذب می کنند هر دو بعد عرضی فیبر افزایش پیدا می کند در واقع طول سلول تا حد زیادی تحت تاثیر واکشیدگی دیواره سلول قرار نمی گیرد و واکشیدگی در جهت عمود بر الیاف است و با توجه به نحوه قرار گرفتن ذرات خرده چوب در تخته که بصورت موازی با سطح تخته میباشد و با توجه به اینکه واکشیدگی در جهت عمود بر الیاف است ضخامت تخته دستخوش بیشترین تغییرات می گردد .

باید توجه داشت  که پانل های چوبی هنگام جذب آب ( مایع یا بخار) علاوه بر واکشیدگی معمولی که برگشت پذیر است در معرض واکشیدگی برگشت ناپذیر قرار می گیرند . واکشیدگی برگشت پذیر از طبیعت رطوبت پذیر چوب ناشی می شود در حالی که واکشیدگی  برگشت ناپذیر از بازگشت ضخامت خرده چوبهای فشرده شده در پرس گرم حاصل می گردد . بطوری که ملاحظه می گردد واکشیدگی خرده چوبها با پدیده برگشت ضخامت بیان می شود که علت آن آزاد شدن تنش باقیمانده در خرده چوبهای فشرده شده در پرس است . مکانیسم آزاد شدن این تنشها به رطوبت جذب شده توسط تخته مربوط می شود همزمان با جذب رطوبت توسط خرده چوبها و بازگشت ضخامت چسب نیز رطوبت جذب نموده و مقاومت چسبندگی و اتصالات بین ذرات چوب را کاهش می دهد این مسئله به واکشیدگی بیشتر ضخامت تخته کمک  می کند . با خشک شدن مجدد تخته فقط بخشی از واکشیدگی که مربوط به طبیعت چوب می باشد برگشت پیدا کرده و مقداری از آن که مربوط به تخریب اتصالات بین چسب و چوب می باشد بدون برگشت می ماند . واکشیدگی برگشت ناپذیر یک پدیده نامطلوب است ، نخستین اثر مشخص آن روی افزایش دائمی ضخامت تخته است .

عوامل موثر در واکشیدگی ضخامت تخته :

گونه های چوبی و کیفیت آن – درصد پوست – مواد استخراجی – PH : گونه های چوبی مورد استفاده تاثیر قابل ملاحظه ای بر پایداری ابعاد تخته دارند ، تخته هایی که از گونه های با دانسیته پایین ساخته می شوند در مقایسه با تخته های ساخته شده از گونه های با دانسیته بالا دارای واکشیدگی ضخامت کمتر ی می باشد ، دلیل این تفاوت  به تراکم و فشردگی بیشتر خرده چوبها هنگام استفاده از
گونه های سبک مربوط می شود . در فرآیند تولید تخته خرده چوب مصرف خرده چوبهای سالم و عاری از ناهنجاری های سطحی با شکل و اندازه مناسب برای ساخت تخته ضروری است . که با افزایش درصد پوسیدگی این عوامل تحت تاثیر قرار گرفته بدین جهت پوسیدگی بر خواص فیزیکی تخته از جمله واکشیدگی در ضخامت تاثیر منفی خواهد داشت .

افزایش مقدار پوست درماده اولیه به دلیل ساختمان اسفنجی موجب کاهش پایداری ابعاد تخته و افزایش جذب آب تخته وواکشیدگی در ضخامت و در جهت طولی و عرضی تخته می شود .

مواد استخراجی در چوب باعث کاهش واکشیدگی ذرات چوب درتخته می شود .در گونه هایی با مواد استخراجی بالا مواد استخراجی بعضی مکانهای موجود در دیواره سلول را اشغال می کنند که در غیر اینصورت این مکانها آب جذب می کردند  .

همچنین مواد استخراجی با تاثیر در PH  چوب و ویژگی بافر کنندگی گونه های چوبی ( میزان مقاومت چوب به تغییرات سطح PH ) با توجه به نقش آن در فرایند چسبندگی چوب و مقاومت اتصال رزین اوره فرمالدئید با چوب و تاثیر آن بر فرآیند پلیمر شدن رزین بطور غیر مستقیم در واکشیدگی در ضخامت تاثیر می گذارد  .

فرم هندسی ذرات – طرز عمل دستگاه خردکن و آسیابها :

فرم هندسی ذرات چوب دارای تاثیر قابل ملاحظه ای بر کلیه خواص تخته بوده و با متغیرهای اساسی تولید تاثیر متقابل دارد. طول و ضخامت خرده چوبها اهمیت زیادی داشته و رابطه طول به ضخامت ضریب کشیدگی ذرات را مشخص میکند که تاثیر زیادی بر خواص فیزیکی و مکانیکی تخته های حاصل دارد.

نقش دستگاههای خرد کن و آسیابها از نظر تولید خرده چوب با سایز و فرم هندسی مناسب و تاثیر بر خواص تخته مشخص می شود . در خردکن استوانه ای درام چیپر سرعت چرخش استوانه حامل تیغه ها – تعداد تیغه ها – سرعت تسمه نقاله و تغذیه دستگاه و سرعت غلطک های دندانه دار – کند یا تیز بودن تیغه ها و در آسیابها فاصله تیغ و ضد تیغ – فاصله بین لبه فشار و تیغ در PSKM – وضعیت پره های ایمپلیر از لحاظ عدم خوردگی و کج بودن پره ها – وضعیت سیگمانها و عدم خوردگی و شکستگی – وضعیت توری و عدم خوردگی و پارگی – فاصله سیگمانها و پره های امپلیر به لحاظ تولید ذرات خرده چوب با سایز و فرم هندسی مناسب بر خواص تخته از جمله واکشیدگی در ضخامت تاثیر دارند .

رطوبت ذرات خرده چوب و رطوبت کیک :

رطوبت زیاد کیک خرده چوب به لحاظ نقشی که در کاهش اتصالات بین چوب و چسب دارد منجر به تولید تخته هایی با پایداری ابعاد کم می شود .

چسب – کیفیت چسب – امولوسیون پارافین

نوع چسب مورد استفاده  در ساخت تخته خرده چوب پایداری ابعاد آنرا تحت تاثیر قرار می دهد. هنگامی که  تخته در شرایط جوی ملایمی بکار رود نوع رزین اثر قابل توجهی بر پایداری ضخامت آن نخواهد داشت ، چنانچه پانل های چوبی در شرایط محیطی دشوار با دما و رطوبت نسبی بالا قرار گیرند پایداری ابعاد آنها مستقیما تحت تاثیر نوع رزین مصرفی قرار می گیرد . رزین اوره فرمالدئید در شرایط جوی شدید با دوره های طولانی دما و رطوبت نسبی بالا و نیز در تماس با آب دوام ناچیزی دارد . عواملی مانند گرما – رطوبت – تنشهای ناشی از واکشیدگی ضخامت تخته اتصالات رزینUF را تخریب می نماید .  با مصرف رزین های اوره اصلاح شده – ملامین فرمالدئید – فنل فرمالدئید مقاومت فراورده ها به شرایط جوی افزایش می یابد .

مقدار مصرف چسب یکی از مهمترین فاکتورهای موثر بر تغییرات ضخامت تخته است ، افزایش مصرف چسب در ساخت تخته باعث بهبود خواص کاربردی آن از جمله پایداری ضخامت می گردد اما مقدار مصرف چسب با توجه به هزینه بالای آن و تاثیری که بر قیمت تمام شده محصول دارد از نظر اقتصادی محدود کننده بوده و لازم است جهت بهبود پایداری ابعاد تخته علاوه بر مقدار مصرف رزین متغیرهای تولید نیز مورد توجه قرار گیرند .

اضافه کردن امولوسیون پارافین به چسب نیز در افزایش مقاومت تخته در برابر رطوبت و کنترل واکشیدگی در ضخامت تاثیر مثبت دارد . پارافین مانع موثری در برابر نفوذ آب در تخته بوده و پایداری ابعاد آنرا در برابر رطوبت بویژه در تماس مستقیم و کوتاه مدت با آب افزایش می دهد .

فاکتورهای پرس :

سیکل پرس شامل مجموعه ای از عوامل فشار – درجه حرارت – زمان است . حرارت پرس علاوه بر پلیمریزاسیون چسب نقش موثر دیگری نیز ایفا می کند با افزایش دمای خرده چوبها در پرس سختی و مقاومت آنها کاهش یافته و ذرات چوب نرم و قابل انعطاف می گردند ( حالت پلاستیکی ) حرارت  و فشار پرس در زمان معین موجب بهبود تماس خرده چوبها با یکدیگر و کاهش خلل و فرج موجود در تخته و پایداری بیشتر ابعاد تخته می شود . در پایان مرحله پرس مقدار معینی از رطوبت کیک در تخته می ماند که آنرا رطوبت نهایی محصول یا رطوبت باقیمانده می نامند حرارت یک تاثیر همیشگی روی خرده چوبها داردچوبی که در معرض حرارت بیش از100 درجه سانتیگراد قرار گیرد آبدوستی اش کم میشودیعنی اینکه نسبت به چوب نرمال در یک مقدار رطوبت پایینتر به تعادل میرسد.استفاده از دمای بالاتر در پرس و یا زمان طولانی تر پرس سطح رطوبت باقیمانده در تخته را بشدت کاهش می دهد و باعث افزایش خواص هیگروسکوپیک  ( جذب آب ) و تاثیر منفی در واکشیدگی در ضخامت  تخته می شود.

 نتایج جدول زیر تاثیر منفی واکشیدگی در ضخامت و جذب آب نمونه  برش داده شده از طبقه 4 موقعیت 3که بمدت 2 ساعت در آب 20 درجه سانتیگراد قرار داده شده است را بر مقاومت خمشی نمایان میدارد.

گِرانرَوی ، ویسکوزیته، یا لزجت عبارت است از مقاومت یک مایع در برابر اعمال تنش برشی. در یک سیال جاری (در حال حرکت)، که لایه‌های مختلف آن نسبت به یکدیگر جابجا می‌شوند، به‌مقدار مقاومت لایه‌های سیال در برابر لغزش روی هم گرانروی سیال می‌گویند. هرچه گرانروی مایعی بیشتر باشد، برای ایجاد تغییر شکل یکسان، به تنش برشی بیشتری نیاز است. به‌عنوان مثال گرانروی عسل از گرانروی شیر بسیار بیشتر است.با افزایش دما لزجت سیالات مایع کاهش می یابدولی در گازها، قضیه برعکس است، البته درصد تغییرات آن برای سیالات مختلف متفاوت است.

رطوبت: رطوبت خرده چوب تاثیر قابل توجهی بر فرایند تولید و خواص کاربردی پانلهای چوبی دارد.رطوبت خیلی زیاد یا خیلی کم خرده چوب ،سبب بروز اختلال و مشکلاتی درامرتولید گشته و منجربه تولید تحته هایی با کیفیت پایین و خواص کاربردی نامنا سب خواهد شد.مقداراپتیمم رطوبت خرده چوب به فاکتورهای زیادی مانند نوع فرایند ،ابعاد خرده چوبها ،دانسیته چوب و متغیر های پرس بستگی دارد.یکی از پزوهشگران رطوبت اپتیمم (بهینه) لایه ها درتخته لایه راجهت ایجاد اتصا لات مناسب بررسی کرده است.نتایج این بررسی نشان می دهد درشرایطی که مقداررطوبت درسطح تماس (سطح اتصا ل)لایه ها بین 8تا 12درصد باشد ،تخته دارای مقاومت حداکثرخواهد بود.درخصوص میزان رطوبت بهینه تحقیقات زیادی صورت گرفته است.اصولاً توصیه می شود رطوبت کیک خرده چوبهایی که ازچوبهای سبک تشکیل می شود ،کمتراز رطوبت کیک حاصل ازچوبهای سنگین باشد.چنانچه برای ساخت تخته های با دانسیته معین ازچوبهای سبک استفاده شود درمقایسه با چوبهای سنگبن تعداد بیشتری خرده چوب که ذاتاًنرم وقابل انعطاف وده و دارای حجم زیادی نیز می باشند ،مورد استفاده قرارمی گیرند.حجم خرده چوبها باعث می شوند تا ضخامت کیک خرده چوب به نحو قابل توجهی افزایش یابد..بعنوان مثال ضخامت کیک حاصل ازخرده چوب های سبک ممکن است تا 10برابر ضخامت نهایی تخته برسد.درصورتیکه این ضخامت برای چوبهای نیمه سنگین کمتراز 5برابر می باشد.درنتیجه خرده چوبهای سبک درپرس گرم به مقدارزیادی فشرده گشته و اصطلاحاًدارای ضریب فشردگی بالایی میباشنداین فشردگی و وتراکم خرده چوب ها نفوذ پذیری کیک را کاهش داده و مانع از خروج بخار آب از تخته درزمان محدود پرس می گردد.محبوس ماندن بخار درداخل تخته که ازمصرف خرده چوبهای سبک ناشی می شود،سبب ضیف شدن اتصال بین خرده چوبها و کاهش مقاومتهای تخته می گردد.با زیاد شدن جم بخار آب و گازهای ناشی از پلیمریزاسیون رزین و متصاعد شدن بعضی از مواد استخراجی فرار چوب فشارگاز درتخته افزایش یافته و معایبی چون تاول زدن و تبله شدن درسطوج تخته ایجاد می شود که ممکن است به جدا شدن لایه های تخته (باز شدن لایه میانی) منجر گردد. رطوبت زیاد کیک خرده چوبها نرمی و قابلیت خرده چوبها را با توجه به دانسیته چوبهای مصرفی افزایش داده و باعث بالا رفتن قابلیت فشردگی کیک در پرس میگردد.این موضوع تاثیر مثبتی بر سیکل پرس کیک خرده چوب در جهت کوتاه شدن آن دارد دوست حسینی و خادمی اسلام در این زمینه به نتایج مشابهی دست یافتند بر اساس این نتایج زیاد شدن رطوبت کیک خرده چوب از 12 تا 16% باعث متراکم شدن سریعتر کیک جهت دستیابی به ضخامت نهایی میگردد.این فشردگی در لایه های سطحی کیک بیشتر بوده و گرادیان دانسیته تخته های حاصل را افزایش میدهد . علاوه بر آن رطوبت زیاد کیک خرده چوب زمان پرس را به دلیل تاثیر منفی رطوبت بر پلیمریزاسیون رزین های سنتزی مورد استفاده طولانی تر میکند. رطوبت خیلی کم نیز باعث ایجاد محدودیت و بروز مشکلاتی در خط تولید شده و خواص کاربردی تخته های حاصل را تحت تاثیر قرار میدهد.پایین بودن رطوبت کیک خرده چوب علاوه بر کندی انتقال حرارت پرس به لایه میانی ، باعث نایکنواختی دانسیته سطح تخته و زبری بیش از حد آن میگردد.عامل اصلی نزول کیفی سطح پانل ها  خشک بودن بیش از حد خرده چوب ها و اتصال های ضعیفی است که در مرحله پرس بین آنها ایجاد میشود. مهمترین اشکالی که در اثر پایین بودن رطوبت کیک بوجود می آید کاهش سطح تماس بین خرده چوب ها در کیک است که در اثر قابل انعطاف نبودن و سفتی خرده چوب های خشک بویژه زمانی که  از گونه های سنگین باشند ایجاد میگردد.

انواع خرده چوب

چیپس:

این نوع خرده چوب ها بوسیله دستگاه های خردکن ( چیپر) تولید میگردد. چیپس ها عمدتا در صنایع کاغذ سازی و تولید تخته فیبر کاربرد دارند برای استفاده از آنها در ساخت تخته خرده چوب لازم است قبل از مصرف آنها را آسیاب کرده و به خرده چوب های ریز تری تبدیل نمود. طول و عرض چیپس حدودا 5/12 تا 25 میلیمتر بوده و ضخامت آنها کمتر از این مقدار و معمولا در حد چند میلیمتر است.چیپس ها را معمولا از چوب های گرد و همچنین ضایعات تبدیل چوب مانند پشت لا و قطعات حاصل از اندازه بری گرده بینه و کناره بری الوار تولید میکنند.

تراشه:

تراشه خرده چوب هایی با فرم هندسی معین بوده که توسط تیغه های دستگاه خردکن و یا تراشه گیر که چوب را در سطح شعاعی و یا مماسی و یا بینابینی برش میدهند تهیه میشود. تراشه ذرات پهن و نازکی هستند که ضخامت یکنواخت بین آنها 2/0 تا 4/0 میلیمتر تغییر میکند طول تراشه ها از 25 تا 100 میلیمتر و عرض آنها در محدوده ی 20 تا 25 میلیمتر نوسان دارد.بعضی از پژوهش گران ابعاد اپتیمم تراشه ها را برای ساخت تخته تراشه با کیفیت مطلوب 37/0 میلیمتر ( ضخامت) و 25 میلیمتر ( طول ) ذکر کرده اند.پژوهش های انجام شده در این زمینه حاکی از آن است که مصرف تراشه های استاندارد مقاومت ها و پایداری ابعاد پانل های چوبی را بهبود میبخشد علاوه بر آن جهت الیاف تراشه های اپتیمم باید موازی با طول تراشه باشد و هرگونه انحرافی از آن باعث کاهش مقاومت تراشه ها و نیز تخته های حاصل از ان خواهد شد و برای تولید پانل هایی با مقاومت بالا و خواص کاربردی مطلوب استفاده از تراشه های بلند تر توصیه میگردد.

تراشه بلند:

خرده چوب های پهن و نازک شبیه تراشه که طول نسبتا بلند ( بیش از 30 میلیمتر ) و عرض کمتر از تراشه دارند.

فیبر:

فیبر های مورد استفاده در ساخت تخته خرده چوب شامل گروهی از الیاف مجزا یا به هم پیوسته ( دستجات فیبر) میباشند.این الیاف بصورت جدا یا مخلوط با سایر انواع خرده چوب ها برای ساخت تخته های همگن یا لایه ای به کار میرود. امروزه مصرف فیبر های حاصل از دفیبراتورهای تحت فشار در فرایند ساخت تخته خرده چوب بسیار متداول گشته است . فیبر ها را میتوان از چیپس های معمولی یا تیمار شده حاصل از پهن برگ یا سوزنی برگ به کمک دفیبراتور های اتمسفری با تحت فشار تولید نمود گاهی از مواد لیگنوسلولزی مناسب مانند باگاس نیز برای تولید فیبر استفاده میشود.

پوشال:

خرده چوب های نازکی که از برش سطحی چوب در راستای الیاف تولید میگردند این خرده چوب ها توسط دستگاه های ویژه ای که به کمک تاج برنده ( توپی) دوار چوب را ماشین کاری میکند حاصل میشود به دلیل مکانیسم ویژه برش سطحی چوب که توسط تاج برنده ( توپی) دوار ایجاد میشود ضخامت پوشال ها باریک شده ( در یک انتها ضخیم و در انتهای دیگر نازک) بوده و در حین خروج از دستگاه به حالت پیچیده ( حلقه) در می آیند. تخته های حاصل از پوشال در مقایسه با تخته تراشه از مقاومت، مدول الاستیسیته و پایداری ابعاد کمتربرخوردارند. دلیل این امر برخی از ویژگیهای محدود کننده پوشال میباشد که عبارتند از :

-به دلیل نحوه خاص برش سطحی چوب که تیثغه ها در حال برش با سطح چوب برخورد میکنند، الیاف پوشال صدمه دیده و سطح آن معیوب و ناهنجار میگردد به این علت پوشال ها خرده چوب های ضعیفی بوده و از کیفیت نسبتا پایینی برخوردارند. ضخامت پوشال در انتهای ضخیم آن بیشتر از ضخامت اپتیمم خرده چوب برای تولید تخته هایی با خواص کاربردی مطلوب است.پوشال ها فرم حلقوی داشته و اگر خرد نشوند در حین مصرف مشکلاتی از قبیل عدم توزیع یکنواخت رزین و شکسته شدن در مرحله پرس را بوجود می آورند. از جنبه های مثبت مصرف پوشال و امتیاز ضخامت باریک شونده آن فشردگی بهتر در پرس ، پایداری ضخامت بهتر تخته و چسبندگی داخلی بالاتر میباشد.

خلال:

خرده چوبهایی با سطح مقطع مربعی یا مستطیلی را که طول  آنها درراستای الیاف بوده و حداقل چهار برابر ضخامت انها باشد.

این گونه خرده چوبها به خلال کبریت شبیه بوده و ابعاد آنها بسیارمتغیر است. ضخامت خلال کمتر از 6میلیمتر وطول آنها حداکثر15میلیمتر می باشد.خلال از آساب کردن پسماندهای واحدهای صنایع چوب توسط آساب چکشی به دست می آیدو چون کیفیت بالایی نداردبه عنوان خرده چوبهای درشت درلایه میانی تخته مورداستفاده قرارمی گیرد و درصورتیکه تخته ای کلاً از خلال ساخته شود ویژگی های کاربردی آن مناسب و قابل قبول نخواهد بود ولی اگر در ساخت آن خلال با خرده چوب های دیگری مانند تراشه یا فیبرمخلوط شده ویا پانل های لایه ای تولید گردد خواص تخته حاصل بویژه کیفیت سطح آن بهبود می یابد.

رشته چوب:

خرده چوبهای نازک ،باریک وبلندی که فرم رشته ای و ضریب کشیدگی بالایی دارند رشته چوب نامیده می شوند. رشته چوب برای تولید تخته خرده چوب وهمچنین درساخت پانل های چوب سیمان کاربرد دارد.

نرمه:

ذرات بسیارریز چوب که درمقایسه با سایر انواع خرده چوب ابعاد بسیارکمی درحد میلیمتر دارند.نرمه ها پسماند خطوط تولید صنایع چوب بوده و نمونه هایی از آنها ذرات بسیا ر ریز حاصل از درجه بندی خرده چوبهای خشک ،خاک اره و گرد سنباده زنی می باشند.دربعصی ازکارخانجات جهت بهبود کیفیت سطح تخته ،نوعی از نرمه را به عنوان فیلر یا پرکننده خلل وفرج درلایه های سطحی مورداستفاده قرارمی دهند.

ضرایب خرده چوبها:

خرده چوبها از هرنوع و شکلی که باشند دارای فرم هندسی مشخص،با طول (L ) عرض ( W) و ضخامت (T ) معین هستند نسبت طول به صخامت که آنرا ضریب کشیدگی خرده چوب می نامندازفاکتورهای بسار مهم درفرایند پانل های چوب و مصرف خرده چوبها می باشدکه فرمول آن S=L/T می باشد .به طوریکه ملاحظه می گرددضریب کشیدگی صرفاً با طول و ضخامت خرده چوبها رابطه داشته و مستقل از عرض می باشد.ضریب کشیدگی پایین ترمفدار مصرف چسب به ازای واحد سطح  خرده چوبها را برای تولید تخته هایی با خواص کاربردی معین افزایش می دهد.خرده چوبهای درشت لایه میانی تخته درمقایسه با ذرات ریز لایه های سطحی ،به سبب ضریب کشیدگی کم به مقدار رزین بیشتری درواحد سطح نیاز دارند این موضوع دلایل مختلفی دارد:

- سطح مقطع و سطح جانبی خرده چوبهای درشت (ضخیم) درصد قابل ملاحظه ای از سطح انها راکه چسب دریافت می کند تشکیل می دهند ولی این مقدار چسب عملاًتاثیر زیادی برفرایند اتصال بین خرده چوبها و مقاومت چسبندگی آنها نخواهد داشت.

- خرده چوبهای نازک با ضریب کشیدگی بالا به دلیل داشتن سطح و یزه زیاد قادرند قطرات ریز و پراکنده رزین را جذب نموده و درمرحله پرس گرم به چسبندگی مطلوبی دست یابند.در حالیکه خرده چوب های ضخیم با ضرایب کشیدگی کم برای ایجاد اتصال مناسب بین ذرات به مقدار چسب قابل ملاحظه ای نیاز دارند.

اتصالات ایجاد شده بین خرده چوبهای ضخیم باید تنش های داخلی بیشتری را تحمل کند این مسئله مصرف مقدار بیشتری رزین را برای  افزایش مقاومت اتصال بین ذرات ایجاد میکند.

تاثیر ضریب کشیدگی خرده چوب بر مقدار چسب در یک تحقیق:

در فرایندهایی که کیک خرده چوب به صورت لایه ای شکل میگیرد خرده چوب های مورد استفاده در لایه میانی معمولا درشت تر بوده و ضریب کشیدگی کمتری نسبت به خرده چوبها ی لایه سطحی دارند.حد اپتیمم ضریب کشیدگی برای خرده چوبهای لایه میانی تخته خرده چوب را حدود 50-70درنظر می گیرند.افزایش ضریب کشیدگی برای خرده چوبها منجربه تولید تخته هایی با مقاومت خمشی بالاتر ،جذب آب کمتر و پایداری ابعاد بیشتر می گردد.وحد مناسب محدوده ضریب کشیدگی برای ذرات لایه سطحی 120-150می باشد.افزایش ضریب کشیدگی خرده چوبها تا حدودی ظرفیت نگهداری پیچ و میخ را بهبود می بخشد.ولی افزایش آن تاثیری به این مقاومت ندارد.پزوهشهای انجام شده درمورداثرضریب کشدگی خرده چوب بر مقاومت چسبندگی داخلی حاکی از آن است که زیاد شدن ضریب کشیدگی خرده چوبها کاهش چسبندگی داخلی تخته را به دنبال دارد.این مسئله به سطح ویزه ذرات و میزان مصرف چسب و گرادیان دانسیته تخته و فشردگی خرده چوبها درلایه میانی آن ارتباط دارد.

ضریب فشردگی :

نسبت دانسیته تخته به دانسیته گونه چوبی  که فرمول آن      K=Db/Dw  می باشد.

بطورکلی چوبهای سبک تخته هایی با دانسیته مناسب و خواص کاربردی بهتری ازفراورده های ساخته شده با چوبهای سنگین تولید می کنند.دراغلب کشورها گونه های سبک و نیمه سنگین مانند صنوبر،توسکا ،نمداروبیشترسوزنی برگان برای تولید تخته خرده چوب و گونه های با دانسیته بالا مانند انجیلی ،ممرز و بلوط درساخت تخته ها ی سنگین مانندفیبرسخت بکار میروند .دلیل عمده اهمیت گونه های نسبتا ًسبک درساخت تخته خرده چوب آن است که دردرحله پرس گرم فشردگی و تماس کافی بین خرده چوبها ایجاد شده و پیوندهای قوی بین آنها توسعه می یابد درصورتیکه گونه های سنگین درپرس فشردگی کافی برای تولیدتخته های نیمه سنگین با کیفیت مطلوب را نخواهند داشت.                         

راش: Birch

 نام علمی این چوب Fagus orientalis نام فارسی و بومی راش و مرس و نام انگلیسی آن Beech است. از خواص ظاهری چوب راش درون نامشخص و به رنگ کرم مایل به قرمز است. دوایر سالیانه فشرده و در نتیجه در مقاطع طولی دارای خطوط کم و بیش مشخص ناشی از آن است. از بارزترین خصوصیات شاید بتوان به پره های چوبی در مقاطع طولی اشاره کرده که در مقطع شعاعی به پرمگس و در مقطع مماسی به دوک معروفند و این پره ها به صورت لکه های قرمز دیده میشود. چه بسا گاهی این پرمگس های زیبا عیب محصوب میشوند چرا که به عقیده نجاران این بخشهای چوب پس از رنگ کاری سیاه میشوند. گونه راش چوبی نیمه سنگین و دارای بافتی همگن و تقریبا مقاوم در برابر حشرات و قارچهاست. گرده بینه های درجه 1 و 2 راش در ایران بیشتر به مصرف کارخانجات روکش و تخته لایه می رسد و گرده بینه های درجه 3 پس از تبدیل به الوار به بازار تهران (پل چوبی) روانه می شوند. بنا به اطلاعات بازار میزان تفاوت قیمت آن در 6 ماهه نخست در بازار تهران بوده است. به دلیل بافت همگن و درجه سختی مناسب این چوب بیشترین تقاضا را برای خرید به منظور تهیه مبل در بازار دارد. همچنین به دلیل قابلیت آغشتگی با انواع محلولهای حفاظتی بیشترین گونه مصرفی در کارخانه های اشباع است. البته اخیرا گونه های خارجی راش از طریق آذربایجان وارد ایران شده است که بنا به ادعای مبل سازان و فرشندگان چوب کیفیت چوب راش ایرانی را ندارد ولی به دلیل ابعاد و رطوبت مناسب تخته ها میزان ضایعات کمتری، در امر فرآیند تولید دارد.

 توسکا: Alnus
 دو گونه توسکای قشلاقی و ییلاقی به نام های علمی Subcordate Alnus و Glutionose Alnuse در ایران وجود دارد. نام های محلی توسکا، تسکا و توسه است.  چوب درون نامشخص، رنگ کرم مایل به قرمز، دوایر سالیانه پهن با حدود نسبتا مشخص و موجدار در مقطع عرضی و پره چوبی آجری شکل قرمز رنگ در مقطع شعاعی و دوک های ظریف (پره ها) در مقطع مماسی از خصوصیات ظاهری چوب است. چوبی نیمه سنگین تا سبک است که به دلیل پرداخت و رنگ پذیری شکاف خوری و ابزار خوری خوب در صنعت مبلمان مصرف دارد ولی کم دوام بوده که البته در آب دوام قابل توجهی دارد. بیشترین میزان فروش را در بازار چوب فروشان پس از راش را داراست که البته در حال حاضر مهمترین مورد مصرف آن طبق آمار موجود در کارخانجات تخته لایه سازی آن در برابر آب در ساختن بناهای آبی نیز مصرف میشود. قیمت چوب توسکا به صورت الواری در سال بوده است.

 افرا: Maple
 این خانواده دارای گونه های مختلفی در ایران است از جمله میتوان افرا پلت، افرا شیردار و کیکم را نام برد. بزرگترین و فراوان ترین افرای ایران اپلت با نام علمی insigne Bosso و نام انگلیسی Maple است. این گونه چوب درون نامشخص، چوب سفید مایل به کرم با درخشندگی کم و بیش صدفی دارد. دوایر سالیانه به دلیل فشردگی چوب تابستانه در مقطع عرضی کاملا مشخص و در مقطع مماسی نقوش مواج و در مقطع عرضی نقوش رگه ای مانند ایجاد کرده است که پره های چوبی ظریف و قهوه ای رنگ و براق در دو مقطع مختلف طولی به صورت لکه ها و دوک ها نمایان است. چوبی نیمه سنگین با پرداخت آسان و هم کشیدگی کم باعث شده تا در صنعت مبلمان و روکش گیری جایگاه ویژه ای داشته باشد.

 چوب روسی :
واژه چوب روسی در بازار چوب ایران به هر نوع چوب سفید رنگ وارداتی از روسیه تلقی میشود و کاربرد آن هم چندان تفاوتی نمی کند در حالیکه این چوب سفید خود شامل گونه های کاملا متفاوت چون نراد، نوئل و انواع کاجها می شوند. همچنانکه گفته شد یکی از گونه های چوبی که به چوب روسی معروف است Abies یا نراد است که نام رایج آن در دنیا Fir و Sapen است. این چوب فاقد درون چوب مشخص و به رنگ سفید مایل به قرمز، فاقد مجاری صمغی، راست تار، سبک، واکشیدگی و همکشیدگی کم، قابلیت ترک خوردن کم هنگام خشک شدن، بسیار خوش کار، سنباده خوری خوب، میخ خوری و پیچ خوری عالی هستند ولی با وجود تمام مزایا به راحتی در مقابل قارچها دچار مرض لکه آبی یا لکه قرمز میشوند از استحکام آن می کاهد. حشرات نیز علاقه زیادی به لانه گزینی و تخم گذاری در آن دارند و باید توجه داشت که چوبها دارای رگه قرمز به هنگام خشک شدن کاملا تاب بر می دارند. این چوب به علت سبکی و ضریب الاستیته بالا از بهترین چوبها برای اسکلت ساختمان هاست. الیاف بلند و خمیر سفید آن در کاغذسازی مصرف فراوان دارد. در ایران این چوب غالبا در صنایع مبلمان استفاده می شود.

 ماهاگونی یاآکاژو:
 آکاژوها به دو دسته آکاژوی آمریکایی و آفریقایی تقسیم میشوند که اغلب آکاژوی آفریقایی در بازار ایران یافت میشود. نام علمی این گونه Khaya inveeonsis و از خانواده Miliacea است. نام های محلی متفاوتی در کشورهای مختلف آفریقا دارد. درون چوب قرمز رنگ و برون چوب نازک سفید مایل به صورتی رنگ دارد. بافت یکدست و وجود پرمگسهای درخشان و براق که با تغییر جهت نور درخشش متفاوتی دارند از ویژگیهای شاخص این چوب است. در مقطع شعاعی نقوش نواری صدفی و در مقاطع مماسی نقوشی متنوع چون موجی، مجعد، جناغی دارد. یکی از پرمصرف ترین چوب های دنیا برای تهیه روکش های قیمتی است. به دلیل همکشیدگی و واکشیدگی کم در هنگام خشک شدن کمتر دچار عیب می شود. ضربه پذیری خوب، پرداخت عالی، پیچ خوری و میخ خوری بالا از خصوصیات بارز این چوب است ولی رنگ پذیری و واکس خوری باید همراه با بتونه کاری انجام شود. در تهیه روکش و مبلسازی بیشترین مصرف را داراست. به دلیل ضربه پذیری و ضریب الاستیسیته بالا در تهیه قایق های بادبانی و تفریحی مناسب است.لازم به ذکر است که چوبهای دیگری نیز تحت عنوان آکاژو در بازار دیده میشوند که اسامی واقعی آنها سیپو، کیسپو و ساپلی است

شناسايي مواد افزودني در فرايند آغشته سازي ملامينه و نقش آنها بر كيفيت كاغذ نهايي

:

تمايل بشر به طبيعت و استفاده از چوب و مصنوعات چوبي در زندگي روزمره از گذشته تا به امروز و محدوديت منابع چوبي طبيعي بدليل مدت زمان طولاني جايگزيني منجر به اين گرديد كه انواع طرح هاي چوب مثل راش ، گردو ، افرا و . . . بصورت مصنوعي تهيه شده و صنايع جديدي تحت عنوان چاپ كاغذهاي دكوراتيو و بدنبال ان آغشته سازي كاغذها و در نهايت پرس كاغذها بوجود آيند .

كاغذ درنتيجه منعطف شدن و شكل پذيري الياف سلولز  بدست مي آيد كه وابسته به تراكم و بافت سلولز ميباشد . كاغذها با درصد نفوذ متفاوت توليد ميشوند و هرچه سلولز متراكم تر و بافت يكساني داشته باشد ، كاغذي با خواص بهتر را شاهد خواهيم بود . انواع كاغذهاي مصرفي در آغشته سازي بصورت ذيل دسته بندي ميگردند :

1-ساده با بدون طرح مثل سفيد –آبي – قرمز و . . . (Unicolors)

2-طرحدار يا چاپ شده (Decorative)

3-كرافت (Kraft)

خطوط آغشته سازي  نيز به 2 بخش تقسيم ميگردد :

1-يك مرحله اي : كاغذ فقط با رزين ملامين فرمالدييد و يا در مواردي اندك از تركيب درصدي اوره فرمالدييد با ملامين فرمالدييد در يك تشت رزين و يك مرحله آغشته مي شود. قيمت تمام شده آن بدليل مصرف چسب ملامين فرمالدييد بالا است ولي كيفيت پس از پرس بالايي را دارد كه براي تخته خرده چوب مناسب ميباشد . ظرفيت توليد در اين سيستم محدود ميباشد ، لذا از نظر توليد كنندگان بسيار هزينه بر تشخيص داده ميشود.

2-دو مرحله اي: در اين سيستم كاغذ با رزين اوره فرمالدييد و در مواردي اندك از تركيب درصدي ملامين فرمالدييد با اوره فرمالدييد در تشت اول در مرحله نخست آغشته سازي و سپس در مرحله دوم لايه اي از فقط ملامين فرمالدييد  بر روي كاغذ بوجود مي آيد .(coating)

اين سيستم قيمت تمام شده كمتري دارد و بدليل مصرف كم از ملامين فرمالدييد ميباشد . چون قيمت ملامين فرمالدييد از اوره فرمالدييد بالاتر است ، لذا اين كاهش هزينه براي صنايع توليد كننده كاغذ  دكوراتيو ؛ گزينه بهتري است . نيز ظرفيت توليد اين واحدها بالاتر از سيستم يك مرحله اي ميباشد .

آغشته سازي كاغذ دكوراتيو به ترتيب ذيل انجام ميگردد  :

1- مرحله قرار دادن رول كاغذ خام

Un-winding station

رول كاغذ خام بر روي دستگاهي كه خاصيت گردشي دارد به سمت مرحله بعد توسط يك شافت كه توانايي چرخش به رول را ميدهد ، مستقر ميگردد .

2-تشت رزين اوره فرمالدييد:

Impregnation bath –UF

رزين اوره فرمالدييد با درصد جامدات خاص در تشت مخصوص قرار دارد كه غلطكهايي از جنس استيل در داخل و خارج تشت وظيفه آغشته سازي را بر عهده دارند و كل فرايند آغشته سازي در اين مرحله صورت ميپذيرد . مهمترين قسمت در اين مرحله نفوذ طبيعي رزين به بافت كاغذ ميباشد .(از مرحله ورود كاغذ به تشت و آغشته شدن سطح زيرين كاغذ تا غوطه وري كامل در رزين ) ميزان رزين دلخواه در كاغذ در همين مرحله توسط 2 غلطك انجام ميشود .

3-خشك كننده ها :‌

OVEN

در اين مرحله كاغذ آغشته به رزين تحت حرارت غير مستقيم روغن داغ (هواي گرم توسط دمنده ها به سطوح بالا و پايين كاغذ دميده ميشود . ) قرار گرفته و مواد فرار شامل آب – متانول – فرمالدييد و . . . از آن خارج ميشوند .در سيستم هاي 1 مرحله اي فقط يك آون و در سيستم هاي 2 مرحله اي يك آون بعد از تشت اول  (اوره فرمالدييد)  و ديگري بع از مرحله پوشش يا اندود قرار دارد . در حقيقت عامل ظرفيت بالاتر در 2 مرحله اي ها وجود تعداد بيشتر آونها ميباشد .

4-سيستم خنك كننده :

COOLING

جهت متوقف ساختن واكنشها و تسهيل در چيدمان كاغذها يك شوك حرارتي سريع مستقيم توسط غلطكهاي استيل (آب سرد 15 تا 20 درجه)  به كاغذ وارد ميشود .در برخي سيستمهاي توليدي در انتهاي آون آخر يك كولر بادي نيز قبل از سيستم خنك كننده تعبيه شده است .

 5-برش :

CUTTING

كاغذ در مرحله بعد جهت برش و چيدمان وارد سيستم كاتر شامل 2 تيغه ثابت و ديگري متحرك شده تا به اندازه هاي دلخواه برش داده شوند .

6-سيستم جمع آوري :

STACKER

مرحله پاياني توليد قرار گرفتن كاغذهاي برش خورده بر روي هم و بسته بندي ميباشد .

نكات مهمي در استفاده از اين نوع كاغذها را بايد رعايت كرد :‌

1-ميزان آغشتگي كاغذ ( گرماژ)  را بايد كنترل كرد ؛ چون شرايط توليد يك نوع كاغذ در شركتهاي سازنده با هم يكسان نيست

2- ميزان رطوبت كاغذها را كنترل بايد كرد ؛ چون شرايط توليد به رطوبت كاغذ وابسته است .

3-محل استقرار كاغذها بايد در حرارت بين 20 تا 25 درجه سانتيگراد و رطوبت زير 50 % باشد .

4-تست آتش (گرماي فندك به زير كاغذ و سرعت پخش شدن رزين به اطراف ) كنترل شود .

بطور كلي استفاده از ملامين فرمالدييد به نسبت اوره فرمالدييد داري برتريهاي خاصي است كه شامل :

1-مقاومت مكانيكي بالاتر از اوره فرمالدييد دارد .

2-تحمل در برابر خراشيدگي آن بالاتر از اوره فرمالدييد است .

3-مقاومت در برابر عوامل شيميايي بالايي دارد .

4-در برابر بخار آب نيز مقاومت بالاتري از اوره فرمالدييد دارد .

5-تمايل به تشكيل سطح يكنواخت ملامين فرمالدييد از اوره فرمالدييد بيشتر است .

مواد افزودني در فرايند آغشته سازي و نقش آنها :

مواد شيميايي كه پس از اضافه شدن به رزين سبب بهبود خواص رزين در حين پروسه آغشته سازي كاغذ و در حين پرس كاغذ بر روي تخته چوب ميشوند به موارد ذيل تقسيم بندي ميشوند :

1-كاتاليزور يا سخت كننده :

HARDNER

يك نوع نمك شيميايي محلول در آب بصورت مايع و بيرنگ (گاهي زرد روشن ) و شفاف ، بي بو ، وزن مخصوص بين 1/1 تا 32/1 گرم بر سانتي متر مربع دارد . اسيديته بين 5/6 تا 5/8  و غير آتش زا  است . درصد جامدات آن 75%   ميباشد . هاردنر محيط و شرايط ايده آل جهت پليمر شدن رزين و برقراري اتصالات شيميايي تحت شرايط دماي پرس را تسهيل ميكند .

2-عامل نفوذ :

Wetting

تركيب مايعي است كه در آب محلول ميباشد ، بيرنگ (گاهي زرد روشن) ، غير آتش زا است . ويسكوزيته بين 20 تا 22 ثانيه  و اسيديته آن 5/6 تا8  و وزن مخصوص بين 01/1 تا 03/1 گرم بر سانتي متر مربع و درصد جامدات 50% كه شرايط را جهت نفوذ رزين به بافت كاغذ مهيا ميكند .

3-عامل نرم كننده :

Plastisizer

يك نوع پليمر نيتروژندار است كه شفاف و بيرنگ ميباشد . غير آتش زا است و ويسكوزيته بين 11 تا 15 ثانيه و اسيديته 2/6 تا 9 دارد . وزن مخصوص بين 03/1 تا 2/1 گرم بر سانتي متر مربع با درصد جامدات 85% تا88% كه سبب انعطاف پذيري كاغذ ميشود .

4- ضد چسبيدگي :

Antiblock

يك ماده شيري رنگ محلول در آب بر پايه مشتقات فلوئور و غير آتش زاست. اسيديته آن بين 4 تا 6 است . جامدات 10 % كه مانع از چسبيدگي كاغذهاي آغشته بر روي هم در مرحله بسته بندي و انبارداري و حمل و نقل ميگردد .

5-ضد حباب :

Antifoam

 اين ماده، مانع از تشكيل حباب بر روي كاغذ ميشود. 

6- ضد پودر :

Anti dust

 اين ماده ،مانع از تشكيل پودر رزين بر روي كاغذ ميگردد .

7-يكنواخت كننده سطح :

Smoothing

 اين مواد، توزيع يكنواخت رزين در سطح كاغذ را موجب ميشود.   

8-جداكننده ها :

Realasing

اين مواد باعث جدا شدن كاغذ از صفحه پرس ميگردند .

9-براق كننده ها :‌
gloss

اين مواد باعث ميشود ، سطح كاغذ بعد از پرس براق گردد و از مات شدن روكشها جلوگيري ميكند .

افزودنيها ممكن است بصورت تركيب چند عامل (2 يا 3 افزودني با هم ) يا مجزا ( بهترين حالت) در پروسه توليد استفاده شوند .

در خاتمه بايد گفت بهترين كاغذ روكش ملامينه از نوع ملامين فرمالدييد و بصورت تك مرحله با افزودنيهاي ذكر شده  ميباشد .